سیلان‌پذیری پودرهای سرامیکی چگونه ارزیابی می‌شود ؟ بخش دوم

© درج این مطلب در وبلاگ‌ها، وبسایت‌ها، کتاب‌ها و دیگر سیستم‌های انتشار اطلاعات تنها با ذکر کامل منبع مجاز است

نمایه‌ی کار (Carr index) یا نمایه‌ی تراکم‌پذیری

نمایه‌ی کار (Carr index) یا نمایه‌ی تراکم‌پذیری کار، نمایان‌گرِ تراکم‌پذیری پودر است که از نامِ رالف جی. کار جونیور (Ralph J. Carr, Jr) گرفته شده است. نمایه‌ی Carr با فرمول

محاسبه می‌شود؛ وقتی دانسیته‌ی بالک پودر در حالت ریزش آزاد و دانسیته‌ی بالک ضربه زده شده (نه فشار داده شده) پس از ضربه‌زنی (tapping down) هستند. فرمول بالا را می‌توان به صورت زیر نیز بیان کرد:

نمایه‌ی Carr مخصوصاً در صنعت داروسازی به عنوان نشانه‌ای از تراکم‌پذیریِ پودر دارو به کار می‌رود. در پودری که به صورت آزاد جریان می‌یابد، دانسیته‌ی بالک و دانسیته‌ی ضربه زده شده از نظر عددی به هم نزدیک هستند و بنابراین نمایه‌ی Carr نیز کوچک خواهد بود. به بیان دیگر، در پودری که برهم‌کنش‌های بین ذره‌ای قوی‌تر دارد و به صورت ضعیف جریان پیدا می‌کند (سیلان‌پذیری ضعیف)، اختلاف بین دانسیته‌ی بالک و ضربه زده شده بزرگ‌تر خواهد بود و به دنبال آن، نمایه‌ی Carr نیز بیش‌تر خواهد بود. نمایه‌ی Carr بزرگ‌تر از 25 حاکی از سیلان‌پذیری ضعیف پودر و زیر 15 نشان‌گرِ سیلان‌پذیریِ خوب پودر است.

نسبتِ هاوسنر (Hausner ratio) راه دیگری برای اندازه‌گیریِ سیلان پودر است (بر این نشانه کلیک کنید) که می‌توان به صورت نشان داد.

با وجود آن که ارتباط‌ هر دو نسبت هاوسنر و نمایه‌ی Carr با سیلان‌پذیری به طور تجربی بیان شده است، گاهی ارزیابی فرایند بر اساس این نسبت‌‌ها با انتقاداتی همراه است، زیرا مبنای نظری قوی‌ای ندارند. با این حال، بر استفاده از این معیارها اصرار می‌شود، زیرا تجهیزات مورد نیاز برای انجام این آنالیز نسبتاً ارزان و یادگیری این روش آسان است.

سیلان‌پذیری پودر را می‌توان بر اساس تراکم‌پذیری یا نسبت هاوسنر مشخص کرد. تراکم‌پذیریِ پایین‌تر یا نسبت هاوسنر کم‌ترِ یک ماده نشان دهنده‌ی خواص جریان بهتر است. تراکم‌پذیری کم‌تر از 10 یا نسبت هاوسنر کم‌تر از 1.11 به عنوان سیلان عالی، تراکم‌پذیری بالاتر از 38 یا نسبت هاوسنر بالاتر از 1.60 به عنوان سیلان بسیار ضعیف در نظر گرفته می‌شوند.

سیلان‌پذیری	تراکم‌پذیری	نسبت هاوسنر
عالی	<10	1.00-1.11
خوب	11-15	1.12-1.18
نسبتاً خوب	16-20	1.19-1.25
قابل قبول	21-25	1.26-1.34
ضعیف	26-31	1.35-1.45
بسیار ضعیف	32-37	1.46-1.59
بسیار بسیار ضعیف	>38	>1.60

سیلان‌پذیری یک ماده‌ی پودری را می‌توان با ادغام تراکم‌پذیری، نسبت هاوسنر و زاویه‌ی سکون (angle of repose) ارزیابی کرد. همچنین می‌توان سیلان‌پذیری ماده را با بهره‌گیری از پارامترهای منفرد پیش‌بینی نمود.

مثال واقعی: دانسیته‌های بالک و تکانده (ضربه زده) شده برای گرانول مرطوب کاشی پرسلانی با رطوبت 6.23 درصد به ترتیب 0.898 و 0.999 گرم بر سانتی‌متر مکعب اندازه‌گیری شد. همین دانسیته‌ها برای همان گرانول پس از خشک شدن در درایر به ترتیب 0.880 و 0.970 گرم بر سانتی‌متر مکعب به دست آمد.

گرانول مرطوب:

نسبت هاوسنر = 1.11

نمایه‌ی 10.11 = Carr

گرانول خشک:

نسبت هاوسنر = 1.10

نمایه‌ی Carr = 9.28

فرمول‌های مختلف اندازه‌گیری درصد زبرة دوغاب (روی الک)

 

زبره یا «درصد جامد باقی‌مانده روی الک» با مش یا اندازة روزنه مشخص، معیاری مهم برای مشخص نمودنِ تأثیر فرآیند «آسیاب کردنِ» مواد بر اندازة مواد سایش داده شده می‌باشد. باید توجه داشت که با استفاده از تنها یک الک نمی‌توان نمودار توزیع اندازة ذرات جامد موجود در دوغاب سرامیکی را رسم نمود و برای این‌کار، حتماً باید از مجموعه‌ای از الک‌ها استفاده نمود. برای کنترل درجة ریز شدنِ مواد سرامیکی (مانند دوغاب بدنه، لعاب، انگوب و غیره) بر اساس تجربه، مقدار زبرة باقی‌مانده بر روی الکی با مش معیّن را به عنوان معیاری برای کنترل و پایش فرآیند آسیاب کردن در نظر می‌گیرند.

در فایل پیوست می توانید مهمترین فرمولهای اندازه گیری زبره دوغاب را به طور مشروح مطالعه نمائید.

لینک دانلود فایل از این نشانه.

---

 

سیلان‌پذیری پودرهای سرامیکی چگونه ارزیابی می‌شود ؟ بخش نخست

بررسي سيلان‌پذيري پودرها

منبع: کتاب

Raw material preparation and forming of Ceramic tiles, p. 257-260

S.A.L.A. srl, via Carlo Zucchi 21 A/B, 41100 Modena – Italia

از انتشارات انجمن توليدکنندگان ماشين آلات سراميک ايتاليا ACIMAC

ترجمه: ابوالفضل گروئي

[e-mail]

© هرگونه باز نشر اين ترجمه در مجله ها، وبسايتها و ديگر وسايل انتشار اطلاعات تنها با ذکر نام مترجم و نشاني کامل منبع مجاز است.

روش‌هاي مختلفي براي بررسي سيلان‌پذيري وجود دارد که براي شکل‌دهي به روش خشک بسيار اهميت دارد اما متأسفانه هيچ کدام از آن‌ها قادر به فراهم آوردن اندازه‌گيري تکرار پذير نيستند؛ يعني مشخصه‌اي را که بتوان در تمام کاربردها از آن بهره گرفت، به دست نمی‌دهند.

بايد خاطر نشان شود که سيلان‌پذيري اثر زيادي بر گسترة وسيعي از جنبه‌هاي گوناگون (مانند پُر شدن حفرة قالب و پر شدن و تخلية سيلوها) دارد. همة اين رويدادها در شرايط بسيار متفاوت روي مي‌دهند و تنها با يک تقريب اوليه و توسط يک اصل منحصر به‌فرد تعيين مي‌شوند. علاوه بر اين، عوامل زير بر سيلان‌پذيري تأثير زيادي دارند:

- شکل ذره‌هاي منفرد (شکل‌هاي کُروي آسان‌تر از شکل‌هاي نامنظم جريان مي‌يابند)،

- اندازة ذره (ذره‌هاي بزرگ آسان‌تر جريان مي‌يابند)،

- تُـردي (شکستگي ذرات، ذره‌هاي ريزتري را با شکلِ نامناسب‌تر به وجود مي‌آورد)،

- مقدار رطوبت (رطوبت بالاترِ پودر سيلان‌پذيري کم‌تري به دنبال دارد)،

- ضريب اصطکاک در مقابل ديواره‌هاي ظرف،

- طبيعت و ماهيت ماده (اثرهاي مختلف جاذبه و دافعه مي‌تواند رخ دهد).

تمام اين جنبه‌ها، عناصر تغييرپذيري را در نتايج به دست آمده از يک روية اندازه‌گيري وارد مي‌کنند.

بنابراين، به غير از روش‌هاي مختلف آزمون، تنها آن‌هائي را مورد توجه قرار خواهيم داد که براي کاربردهاي صنعتي مفيدترين يا مهم‌ترين هستند. توجه کنيد که در فرآيندهاي صنعتي که تا حد معيني کنترل شده هستند، تعيين مقدار عددي کميت‌ها نه تنها براي چک کردن ضرورت ندارد که با گذشت زمان نيز خيلي تغيير نمي‌کنند.

به همين دليل در توليد ممکن است از روش‌هائي استفاده شود که شايد از ديدگاه علمي پرسش برانگيز باشد اما براي بررسي کيفيت کالاي نيمه تمام که احتمالاً در گسترة رواداري قرار دارد، بسيار مفيد هستند.

الف) زاوية سکون

اين روش به صورت تصويري در شکل يک نشان داده شده است. اجازه داده مي‌شود تا پودر روي يک سطح افقي بريزد تا يک تودة مخروطي شکل را به وجود آورد. اندازه‌گيري زاوية α (آلفا) يعنی شيب سطح خارجي مخروط نسبت به سطح افقي به عنوان نشانة سيلان‌پذيري در نظر گرفته مي‌شود. هر چه پودر سيلان‌پذيري بيشتري داشته باشد، آسان‌تر خواهد بود تا به سمت پاية توده بغلطد؛ بنابراين يک سطح خارجي شيب‌دار با زاوية کوچک‌تر نسبت به سطح افقي به وجود مي‌آورد. به بيان ديگر، هر چه زاويه‌ی شيب کم‌تر باشد، به مفهوم آن است که پودر آسان‌تر سيلان يافته است و بنابراين مسافت بيشتری را طی مي‌کند و زاويه‌ی سکون کوچک‌تر خواهد بود.

شکل يک – شماي آزمون اندازه‌گيري زاوية سکون با ريزش پودر روي يک سطح افقي.

مزيت اين روش، ساده بودن آن است. نياز به وسيلة خاصي ندارد و تنها به يک سطح و يک ظرف نياز است که اين ظرف مي‌تواند قيف يا محفظة ديگري با يک سوراخ باشد که اجازه دهد تا پودر به بيرون بريزد. وسيلة اندازه‌گيريِ مورد نياز يک زاويه‌سنج (نـقّـاله) است؛ اگر چه اندازه‌گيري مي‌تواند با درجة دقت کم‌تري با استفاده از خط‌کش مدرج نيز انجام گيرد.

در مقايسه با تعادل يک بدنة صلب روي يک صفحة شيب‌دار، اصطکاک داخلي با تانژانت زاوية اندازه‌گيري شده نشان داده مي‌شود:

f = tgα

وقتي f به مقادير بالا برسد، تغيير کوچکي در α با تغيير بزرگي در f همراه خواهد بود، به طوري که خطاهاي اندازه‌گيري ممکن است خيلي بالا بروند و اجازه ندهند تا مقاديری که به قدر کافي معني‌دار باشند، به دست آيند. از آن‌جا که شرط استفاده از اين روش برقراري تعادل بين نيروهاست، وجود ارتعاش‌ها، ضربه يا ديگر اثرات لختي (اينرسي) ممکن است اعتبار نتايج را به خطر اندازند.

شکل دو – اندازه‌گيري زاوية سکون با استفاده از يک قيف که در انتها از يک لولة استوانه‌اي تشکيل شده است.

تکرارپذيري در مرحلة تشکيل مخروط مي‌تواند با استفاده از يک لولة استوانه‌اي (شکل دو) به عنوان ظرف افزايش يابد و آن را به آرامي و در سرعتي که تا حد ممکن ثابت بماند، بالا بُرد تا پودر به طور يکنواخت تخليه شود.

ب) سيلان از ميان حفره‌اي با قطر کاليبره شده

اين روش مشابه روش فورد است که براي اندازه‌گيري ويسکوزيته به کار مي‌رود و از ظرفي با بخش انتهائي مخروطي که رأس آن به سمت پائين است، استفاده مي‌کند (شکل سه). بخش رأس شامل سوراخي با قطر کاليبره شده است. زمان لازم براي آن که مقدار از پيش تعيين شدة پودر از ميان حفره بگذرد، اندازه‌گيري مي‌شود.

شکل سه – اساس اندازه‌گيري زمان تخليه.

همانند روش پيشين مشکلاتي در مورد پودرهائي با سيلان‌پذيري پائين ظاهر مي‌شود؛ به ويژه وقتي پودر به طور کامل خشک نباشد. حتي با مقادير اندک محتواي رطوبت (5-3 درصد) سيلان ممکن است نامنظم باشد و بنابراين، اثرات ديگر (مانند تشکيل آگلومره‌ها -ذرات به هم چسبيده- در تودة پودر داخل ظرف، بخشي از ماده که به ديواره‌ها چسبيده است و غيره) بر اندازه‌گيري تأثيرگذار باشند.

پ) نسبت هاوسنر Hausner

پودر در داخل ظرف استوانه‌اي قرار داده مي‌شود (شکل چهار) و حجم آن اندازه‌گيري مي‌شود. سپس ظرف در معرض ارتعاش‌هاي شديد قرار مي‌گيرد که باعث متراکم شدنِ پودر مي‌شود. پس از يک تعداد ارتعاش از پيش در نظر گرفته شده، حجم اشغال شده توسط پودر متراکم شده اندازه‌گيري مي‌شود و نسبت هاوسنر به صورت نسبت بين دانسيتة نهائي (يا ضربه زده شده) و دانسيتة آغازي (يا ريخته شده) محاسبه مي‌شود؛ يعني با رابطة زير

HR = δ2 / δ1 = V1 / V2 = H1 / H2

شکل چهار – اساس اندازه‌گيري نسبت هاوسنر.

در فرمول‌های بالا، δ دانسيته، V حجم پودر يا گرانول و H ارتفاع پودر يا گرانول در استوانه است و اعداد 1 و 2 نيز به ترتيب نمايان‌گر «قبل از ضربه زدن» و «پس از ضربه زدن» (اما بدون فشار دادن) هستند. توزيع متفاوت ذرات منفرد که خودشان را به نحوي آرايش مي‌دهند تا فضاهاي خالي بين آنها کاهش يابد، به تراکم پودر منجر مي‌شود. براي رسيدن به اين توزيع جديد، جنبش نسبي بين ذرات ضرورت دارد که نيروهاي اصطکاکي در داخلِ توده بر آن مؤثرند. بنابراين، نسبت هاوسنر با سيلان‌پذيري پودر ارتباط دارد؛ به گونه‌اي که در پودرهاي با سيلان‌پذيري بالاتر، ذرات آسان‌تر حرکت کرده و تراکم حاصله بالاتر است.

با توجه به بازه‌ی نسبت هاوسنر مي‌توان از جدول زير برای ارزيابی سيلان‌پذيری پودرها استفاده کرد:

عالی: 1.11 - 1.00

خوب: 1.18 - 1.12

نسبتاً خوب: 1.25 - 1.19

قابل قبول: 1.34 - 1.26

ضعيف: 1.45 - 1.35

بسيار ضعيف: 1.59 - 1.46

بسيار بسيار ضعيف: بيشتر از 1.60

برای مطالعه‌ی بخش دوم بر اين نشانه کليک نماييد.

■ ■ ■

اندازه گیری پرت حرارتی دولومیت و خاکهای کربناتی - 3

روشي غير مستقيم براي اندازه‌گيري پرت حرارتي دولوميت و خاکهاي کربناتي

بخش سوم – محاسبة پرت حرارتي دولوميت خالص و تخمين درصد خلوص دولوميت مصرفي

نوشته: ابوالفضل گروئی

اگـر فـرمول شـيمـيائـي دولـوميت خالـص را بـه صـورت (Ca , Mg)(CO3)2 يا CaCO3.MgCO3 نشان دهيم، پس از تجزيه در دماي ۷۵۰ - ۷۴۰ درجه سانتی‌گراد (بر اين نشانه کليک کنيد)، اکسيدهاي MgO و CaO بر جاي مي‌مانند و دو مولکول CO2 از ترکيب خارج مي‌شوند. اين واکنش را همراه با موازنة جرمي آن به صورت زير مي‌توان نمايش داد:

(Ca, Mg) (CO3)2 → CaO + MaO + 2 CO2 (gas)

در نـتيـجه، درصد پـرت حرارتي دولـومـيت خالص با ترکيـب نشان داده شده در بالا 47.72 خواهد بود.

از سوي ديگر، اگر درصد پرت حرارتي را مبناي خلوص مادة اوليه دولوميت در نظر بگيريم، با مراجعه به بخش دوم و محاسبه پرت حرارتي دولوميت تکاب، درصد خلوص دولوميت تکاب آزمايشي 96.7 (47.72 / 100×46.15) تخمين زده مي‌شود.

از آنجا که دولوميت بررسي شده از خلوص بالائي برخوردار است، ميزان اکسيدهاي کلسيم و منيزيم (ترکيب CaO∙MgO بر جاي مانده از پخت) نيز قابل توجه است. پس از سپري شدن مدت زماني کم‌تر از يک شبانه‌روز نمونة فرموله شدة 85 درصد دولوميت تکاب و 15 درصد بنتونيت سوراوجين به دليل شکفته شدن آهک موجود در آن (بر اثر ترکيب با رطوبت موجود در هواي آزمايشگاه) متلاشي گرديد.

اندازه گیری پرت حرارتی دولومیت و خاکهای کربناتی - 2

روشي غير مستقيم براي اندازه‌گيري پرت حرارتي دولوميت و خاکهاي کربناتي

بخش دوم – شرايط پخت نمونه‌ها، فرمول‌ها و مثال عملي

نوشته: ابوالفضل گروئی

نمونة 100 درصد رس و نمونة فرموله شده (مثلاً 15-85) را پس از خشک کردن کامل در کوره‌اي با حداقل دماي ۱۰۰۰ درجه سانتی‌گراد پخت دهيد. خشک شدن کامل نمونه‌ها اهميت بسيار زيادي دارد؛ چرا که اگر نمونه‌ها داراي رطوبت باشند، بر نـتايـج درصد پرت حرارتي اثر گذار خواهد بود. از کوره‌هاي صنـعتي پخت سريـع رولري با محدودة دمائي ۱۱۰۰-۱۲۰۰ درجه سانتی‌گراد نيز مي‌توان استفاده کرد.

جرم خشک (D) و جرم پخت (F) تمام نمونه‌ها را با ترازوي يک‌صدم گرم تعيـين کنيد. تنها مشخصه‌اي که بايد اندازه‌گيري شود، درصد پرت حرارتي (L.O.I.) است. پس، پرت حرارتي نمونة 100 درصد رس و نمونة فرموله شدة (مثلاً 15-85) رس- بنتونيت را با استفاده از فرمول يک تعيين کنيد.

فرمول یک

% L.O.I. = (D - F)×100 / D

براي محاسبة پرت حرارتي دولوميت آزمايشي (يعني نمونة 100 درصد دولوميت)، از فرمول دو استفاده کنيد.

فرمول دو

( % L.O.I.) D = [ (% L.O.I. 85-15 ) - (0.15 × L.O.I. B) ] / 0.85

در اين فرمول

( % L.O.I.) D پرت حرارتي نمونة دولوميت 100 درصد

پرت حرارتي نمونة فرموله شدة 15-85 (% L.O.I. 85-15 )

پرت حرارتي نمونة 100 درصد رس (L.O.I. B)

هستند.

◄ نکتة مهم:

توجه داشته باشيد که رابطة پرت حرارتي براي يک ترکيب از مواد اوليه مي‌تواند خطي باشد، اما اين حالت براي انقباض، جذب آب، استحکام پخت و ديگر خواص پخت (که در اين آزمون نياز به اندازه‌گيري آنها نيست) برقرار نيست.

◄ مثال عملي:

پرت حرارتي نمونه‌هاي 100 درصد بنتونيت سوراوجين (رُس)، ترکيب فرمولة 15-85 از بنتونيت سوراوجين-دولوميت تکاب که در کورة پخت بيسکوئيت کاشي ديوار (۱۱۰۰ درجه سانتی‌گراد و 45 دقيقه) پخته شدند، به ترتيب برابر بودند با 6.29 و 40.19 درصد. با استفاده از فرمول دو، پرت حرارتي دولوميت 100 درصد خواهد بود 46.17 درصد.

***

اين آزمون پس از تعريف يک پروژة کارآموزي توسط خانم « ليلا اکبر شاهي» دانشجوي سال آخر مهندسي مواد - سراميک دانشگاه بين المللي امام خميني (ره) به انجام رسيد.

اندازه گيري پرت حرارتي دولوميت و خاکهاي کربناتي - 1

روشي غير مستقيم براي اندازه گيري پرت حرارتي دولوميت و خاکهاي کربناتي

بخش نخست – آشنائي با مسأله، تعريف ها و روش تهية نمونه

نوشته: ابوالفضل گروئی

دولوميت يک کربنات مضاعـف کلسيم و منيزيـم است و فرمول آن را مي توان به شکل (Ca , Mg)(CO3)2 يـا CaCO3∙MgCO3 نشان داد. ماده‌اي غير پـلاستيک است و نمي‌توان با روش‌هاي متداول آن را پـرس کرد.

علاوه بر آناليز شيميائي، روش‌هائي چون اندازه‌گيري ميزان کربنات با استفاده از اثر اسيد کلريدريک (HCl)، استفاده از دستگاه کربنات‌سنج پيزارلي (کلسيمتر يا Pizzarelli) و نيز اندازه‌گيري ميزان پرت حرارتي (L.O.I) براي تعيين ميزان خلوص اين مادة اوليه استفاده مي‌شوند.

بوتة ديرگداز در پوش دار براي اندازه گيري ميزان پرت حرارتي (L.O.I)

در کارخانه‌هاي کاشي ديوار معمولاً از دستگاه پيزارلي يا روش پرت حرارتي استفاده مي‌شود. در روش پرت حرارتي، به بوتة ديرگداز و کوره‌اي تا دماي دست‌کم ۱۰۰۰-۱۱۰۰ درجه سانتی‌گراد نياز است. اگر قرار باشد پرت حرارتي دولوميت از طريق کوره‌هاي صنعتي اندازه‌گيري شود، بايد اين مادة اوليه غيرشکل‌پذير را به صورت يک بدنة سراميکي و معمولاً از طريق پرس شکل‌دهي کرد. استـفاده از چسب‌هاي آلي مانند CMC و PVA چندان راهگشا نيست؛ چرا که اين ماده از پلاستيسيتة بسيار پائيني برخوردار است و تقريباً فاقد پلاستيسيته مي‌باشد.

روشي که در زير ارائه مي‌شود، مي‌تواند نياز هر کارخانة مواد اوليه يا کاشي‌سازي را براي اندازه‌گيري ميزان پرت حرارتي دولوميت برآورده سازد. اساس اين روش، مبتـني بر وجود رابطة خطي در «پرت حرارتي» براي ترکيب مواد اوليه است. اين رابطة خطي را به صورت زير مي‌توان نشان داد:

Total (% L.O.I.) = (% L.O.I.) i × Xi (i = 1, 2, .... n)

که در آن Xi کسر جرمي جزء i ام در ترکيب و i(% L.O.I.) پرت حرارتي جزء i ام است.

ابتدا مادة پلاستيک مناسبي (بنتونيت يا رس) را در نسبت‌هاي 10-90، 15-85 يا 20-80 به دولوميت بـيفزائيد. هم مادة پلاستيک و هم دولوميت بايد کاملاً خشک شده باشند. هر چه نسبت بنتونيت در اين ترکيب بالاتر باشد، دقت آزمايش صرفاً به خاطر استحکام بالایِ قطعه بيش‌تر خواهد بود چرا که وجود شکستگی و لب‌پريدگی هر چند جزئی در قطعه، دقت اندازه‌گيری را به شدت کاهش خواهد داد. افزايش درصد دولوميت (يا ماده کربناتیِ ديگر) منجر به افزايش حساسيت روش (البته با قبول ريسک تُرد شدگی قطعه و تمايل زياد آن به لب‌پريدگی و شکست) خواهد شد. معمولاً نسبت 15 رس + 85 دولوميت جوابگو خواهد بود.

بسته به سختي و درشت دانه بودن مواد اوليه، زمان سايش مناسب و ميزان آب لازم براي تهية دوغابي با ويسکوزيتة مناسب را در آسياي آزمايشگاهي (فست‌ميل) انتخاب کنيد. دوغاب به دست آمده را پس از خشک کردن با 5 تا 6 درصد رطوبت و با استفاده از الک آزمايشگاهي (براي نمونه، 18 مش) در هاون چيني گرانول کنيد.

مقدار بچ مواد اوليه بايد به اندازه‌اي باشد که دست کم دو نمونه براي شکل‌دهي (پرس) به دست آيد. يک نمونه از بنتونيت يا رس را نيز به صورت تک خاک (100 درصد) شکل‌دهي کنيد.

لوازم و تجهیزات یک آزمایشگاه معمولی خاک و بدنه (صنعت کاشی و سرامیک)

 

براي مطالعة ليستي از تجهيزات و وسايل اصلي يک آزمايشگاه بدنه و خاک در صنعت کاشي (به صورت فايل Excel به حجم تقريبي 23 کيلوبايت) بر آيکون زير کليک کنيد.

 

نمائي از يک آزمايشگاه پيشرفته صنعت کاشي (عکس از سايت شرکت Gabbrielli). براي ديدن سايز بزرگتر بر روي اين عکس کليک نمائيد.